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En Washington, D.C está ubicado junto al río Potomac en la costa este de los Estados Unidos, ubicado entre los estados de Maryland y Virginia. El paisaje urbano se caracteriza por imponentes edificios, impresionantes monumentos y famosos museos. Un ejemplo de ello es el Centro John F. Kennedy para las Artes Escénicas, conocido como el Centro Kennedy para abreviar, que llama la atención principalmente debido a su diseño arquitectónicamente agradable.
Los tres pabellones de la ampliación del edificio se construyeron a lo largo del lado sur de la estructura existente en una parcela de alrededor de 4,6 ha. Los estudios abiertos abarcan numerosos espacios exteriores e interiores, proporcionando espacio para ensayos, actuaciones y obras de arte. Se caracterizan por sus líneas distintivas y definidas y sus curvas amplias y ergonómicas, que encajan perfectamente con el impresionante paisaje urbano. El hormigón blanco in situ y varios patrones de tablero de damas completan el aspecto general de las extensiones.
Destacado arquitectónico en el Skylight Pavilion
El Skylight Pavilion es la más grande de las tres estructuras y, con sus techos de 12,9 m de altura y su pared en forma de ola, lo convierte en uno de los aspectos más destacados del proyecto. La pared tiene una curvatura continua que corre tanto vertical como horizontalmente. Como tal, cada caja de forma libre suministrada por PERI necesitaba un diseño personalizado. En la práctica, esto requirió el desarrollo de un modelo 3D que pudiera crear una representación virtual del muro, allanando así el camino para el desarrollo de encofrados especiales PERI específicos del proyecto. Los paneles se fabricaron en el sitio PERI cercano en Elkridge, Maryland, lo que permitió la entrega en el sitio de construcción a tiempo.
Desafíos de transferencia de carga
Rápidamente se hizo evidente durante la fase de prueba previa que la presión del hormigón fresco sería comparativamente alta, alrededor de 100 kN / m², trayendo consigo altas fuerzas de reacción para los dos sistemas de tope en cada lado del muro superior de Glissando. Esto resultó en una fuerza de decapado de más de 120 kN y una fuerza horizontal de más de 420 kN en la sección superior de hormigonado. Dado que las dos fuerzas trabajaban en direcciones opuestas, no se anulaban entre sí debido a los puntos de aplicación colocados de manera diferente, sino que provocaban una torsión del tope. Estas importantes demandas exigían un sistema de tope de extremo mucho más fuerte que el que normalmente se requiere en un caso estándar.
La solución: Se utilizaron productos estándar de alta resistencia de PERI, como RCS Rails. De esta manera, se pudo utilizar un sistema rígido a la torsión pero optimizado en costos, que se mantuvo en posición mediante anclajes en el suelo. A 45 m de torsión, la longitud extrema de la sección de hormigonado resultó en una gran fuerza horizontal. Para ello, los ingenieros de PERI desarrollaron una solución específica del proyecto en la que se probaron sistemas estándar y se coordinaron perfectamente con soluciones especiales. En última instancia, esta solución de propósito especial hizo posible transferir de manera segura las altas fuerzas que actúan sobre las cajas de moldeo.
Para ello, se utilizó un sistema de tensión-compresión (TCS) diseñado por los ingenieros de PERI para conectar los paneles de manera horizontal, de modo que la carga pudiera transferirse gradualmente a un sistema de estructura de soporte en lugar de a los paneles adyacentes. Esto evitó que los paneles se sobrecargasen. El objetivo general del TCS era transferir las cargas horizontales de las cajas de moldeo al sistema de tope (TCS), que funcionaba como una cadena. Esta era la única forma de utilizar componentes estándar y las cajas de moldeo PERI estandarizadas para las fuerzas extremadamente altas que se producen.
Sistemas estándar PERI en acción
Además de las soluciones para fines especiales técnicamente sofisticadas, también se utilizaron numerosas soluciones estándar PERI probadas. Por ejemplo, los muros de una sola curva de los tres pabellones se formaron con el Encofrado de Muros Circular RUNDFLEX, que se entregó plano y cuyo radio se pudo ajustar in situ con facilidad. El encofrado para los muros altos y rectos se realizó con el encofrado para muros de vigas VARIO GT 24, que soporta altos niveles de presión y, por lo tanto, estaba equipado de manera óptima para los desafíos del proyecto.
Para el proceso de formación de losas, el encofrado para losas con vigas MULTIFLEX de aplicación flexible fue la opción preferida durante todo el proyecto, ya que permitió que las superficies de hormigón arquitectónico se formaran con los estándares de calidad esperados. Además, para las losas del aparcamiento subterráneo se utilizó el Encofrado Panelised Forjado SKYDECK. Los componentes ligeros del sistema de SKYDECK permitieron al equipo de la obra conservar energía durante el proceso de construcción. La mayor parte del arriostramiento se ensambló con componentes del kit de construcción de ingeniería VARIOKIT.
Ganador del premio ACI Overall Excellence Award
El 26 de octubre de 2020, este proyecto único ganó el premio ACI Overall Excellence Award del American Concrete Institute. El Kennedy Center fue premiado por primera vez en la categoría "Edificios de poca altura" y luego seleccionado como el ganador general entre los ganadores en todas las categorías. Estos premios son entregados por la junta de ACI anualmente por recomendación del Comité de Premios. Los premios reconocen los logros destacados en la construcción de hormigón en todo el mundo, especialmente en términos de combinar técnicas creativas con tecnologías innovadoras. La Fundación ACI sin fines de lucro se estableció en 1989 para promover el progreso, la innovación y la cooperación.
